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隨著集約化生產及科技的發展，人們對于生產環境的要求更加講究潔凈度。同時對于一些場所地面的地坪耐磨、耐壓、耐腐蝕度要求也越來越高。現代化的生產企業要求工作環境潔凈和無菌，這個標準也成為衡量現代化生產水準的一項重要指標，特別是一些特殊場所對環境中含塵量的要求極高。場所內作為的地坪，是含塵量控制的主要組成部分，有兩條要求，一個是地面整體本身不起塵，二是地面無縫隙。“環氧自流平地坪”，便是應著這一要求而出現的，目前國外的許多潔凈車間地坪都采用這種技術，以“自流平地坪”為主。自流平地坪是一種弱析塵的材料。其工藝主要是采用一次性涂覆，涂覆不受面積的約束，不存在連接縫的問題。環氧自流平地坪有優良的耐水、耐油污、耐化學品腐蝕等優勢，同時還具有粘附力好、固化后漆膜收縮率低的特點，施工過程機械強度高又是一大特點，所以被廣泛地應用在一些場所的地坪處理中。地面起砂維護措施
3.1 地面起砂面積不大且不嚴重。起砂部分用磨石水磨，直到地面露出堅硬、平整、光亮的表面方可。清理面層，再用鋼絲刷清楚松動砂粒并沖洗干凈，**在濕潤面層上（但不得積水），用純水泥漿罩面、壓光、適時養護。
3.2 大面積起砂現象的治理。用107 膠水泥漿修補。操作順序為：首先清楚浮砂，沖洗干凈。凹凸不平處用水泥拌和少量107 膠做成膩子嵌平，107 膠加水攪勻刷地面一遍，以增強與地面的粘結力，用107 膠水泥漿分層涂刷3～4 遍。施工時室溫須再10oC 以上，值得注意的是：107 膠的合理摻量應控制在水泥重量的20%左右，多了強度會降低，少了影響粘結力。三天后進行打蠟工作，以增強地面的耐磨性和耐久性。
107 膠水泥漿重量配合比的底層膠漿比為水泥：107 膠：水=1：0.25：0.35；面層膠漿比為水泥：107 膠：水=1：0.2：0.45.養護2～3d 后，再用細砂輪打磨、上蠟。但必須注意的是：首先在施工處理前，應將水泥地面**檢查一遍，對起砂部位不能遺漏，尤其是受凍部位：再者是要嚴格按施工工藝操作，處理不好，達不到治理效果。
3.3 嚴重起砂且面積很大。將面層全部剔除、翻修處理。操作順序為：剔除面層、清理浮砂→表面鑿毛、濕潤→用素水泥漿（水灰比為0.4～0.5）刷一遍，增加地面粘結力→用1：2 水泥砂漿鋪設面層，嚴格做到隨刷漿隨鋪設面層→壓光、適時養護。
4、結語
綜上所述，若是出現水泥地面起砂**的治理辦法就是把握好哥哥施工工序的環節，并做好質量檢查，事前、事中以及事后的控制，將水泥地面施工材料和施工工序中的每一步，都做到明確的交底工作，嚴格按照執行標準來進行施工操作，并及時的進行產品的保護和保養，**的阻止水泥地面起砂的現象發生，杜絕地賣弄出現質量問題。做好溫度監測工作，及時反映溫差，隨時指導養護，控制砼內外溫差不超過25攝氏度。
裂縫是砼結構工程普遍存在的問題，不僅影響建筑物的觀感，更重要的是不利于結構的防水和抗滲要求，也降低建筑物的耐久性，甚至于影響結構的承載能力。裂縫 的發生與發展有多方面的原因，在提高施工企業人員素質和使用更合理的施工工藝的同時還要認真貫徹事前、事中、事后控制的原則，加大職能部門的監管力度，不 為工程留下任何隱患。
防止產生裂縫的主要措施
(一)控制砼溫升。
1.選用水化熱低的水泥。水化熱是水泥熟料水化所放出熱量。為使砼減少升溫，可以在滿足設計強度要求的前提下，減少水泥用量，盡量選用中低熱水泥。一般工程可選用礦渣水泥或粉煤灰水泥。
2.利用砼的后期強度。據試驗數據表明，每立方米的砼水泥用量，每增減10公斤，砼溫度受水化熱影響相應升降1攝氏度。因此根據結構實際情況，對結構的剛 度和強度進行復算并取得設計和質檢部門的認可后，可用f45、f60或f90替代f28作為砼設計強度，這樣每立方米砼的水泥用量會減少40~70公斤/ 立方米。相應的水化熱溫升也減少4~7攝氏度。
利用砼后期強度主要是從配合比設計入手，并通過試驗證明28天之后砼強度能繼續增長。在預計的時間能達到或超過設計強度。
3.摻入減水劑和微膨脹劑。摻加一定數量的減水劑或緩凝劑，可以減少水泥用量，改善和易性，推遲水化熱的峰值期。而摻入適量的微膨脹劑或膨脹水泥，也可以減少砼的溫度應力。
4.摻入粉煤灰外摻劑。在砼中加入少量的磨細粉煤灰取代部分水泥，不僅可降低水化熱，還改善砼的塑性。
5.骨料的選用。連續級配粗骨料配制的砼具有較好的和易性，較少的用水量和水泥用量以及較高的抗壓強度。另外，砂，石含泥量要嚴格控制。砂的含泥量控制在小于2%，石的含泥量控制在小于1%。
6.降低砼的出機溫度和澆筑溫度。首先要降低砼拌合溫度。降低砼出機溫度的***的辦法是降低石子的溫度，在氣溫較高時，要避免太陽的直接照射骨料，必要時向骨料噴射水霧或使用前用冷水沖洗骨料。
另外砼在裝卸、運輸、澆筑等工序都對溫度有影響。為此，在炎熱的夏季，應盡量減少從攪拌站到入模的時間

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