聊到精益生產，很多朋友**時間都會想到日本，受益于豐田模式的運用，日本在短短二十多年的時間，就締造了工業奇跡。

精益生產最初的理念是：工廠人員只需一半，生產空間只需一半，工具設備投資只需一半，開發新產品的設計工時和設計周期都只需一半，現場只保留遠遠少于一半的所需庫存。大批量生產與精益生產相比的最顯著區別可能是它們的**目標。大批量生產設立了有限的目標，比如“差不多好就行”，這意味著允許存在一定數量的不良品、接受一定水平的庫存以及種類不多的標準化產品。精益生產則明確他們追求**的目標：持續降低成本、零缺陷以及越來越豐富的品種，當然這種永無止境地追求盡善盡美會帶來意外的轉變。精益生產改變人們的工作，但并不總是以我們想象的方式。包括工人在內的大多數人會發現精益生產的傳播給他們的工作帶來了挑戰，毫無疑問他們的效率會得到提高。

如果員工想要在這種環境下得到發展，公司必須為他們提供持續多樣的挑戰。這樣才會覺得在培養技能，而且所獲得的各種管理經驗能夠得到重視。如果沒有這些不斷涌現的挑戰，員工可能認為在其職業生涯的早期已經走到盡頭。結果，他們會從自己的知識和責任中退縮，精益生產的主要優勢也將隨之消失。當然，這樣對精益生產及其影響的描述是高度簡化的。豐田和大野的成就是把各個環節關聯到一起，創造一個精益生產的完整體系，這個體系從產品計劃開始，通過制造的全過程、供應商系統的戰略規劃一直延伸到客戶。因而，汽車工業改變了世界，并成為精益生產方式的全球性范例。

精益生產方式綜合了手工生產方式與大批量生產方式的**秀特質：降低單臺成本的能力、大幅改進產品的質量，同時為世人提供了范圍更廣的產品種類與更富挑戰性的工作。我始終堅信精益生產方式必將在各個領域內取代大批量生產方式和殘存的手工生產方式，成為未來標準的生產體系。世界因此變得大不一樣，變得更加美好。

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