蘇州沖壓件這些問題，老師傅教你這樣中
慢走絲線加工　線切割加工切不可錯(cuò)那一點(diǎn)點(diǎn)！
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10. 零件在彎曲后，彎曲部位產(chǎn)生明顯的變薄　
1）對(duì)策：　
o　　彎曲半徑相對(duì)于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)一般采用增大彎曲半徑；
o　　多角彎曲使彎曲部位變薄加大，為了減少變薄盡量采用單角多工序的壓彎辦法；
o　　采用尖角凸模時(shí)凸模進(jìn)入凹模太深使彎曲部位厚度明顯減少。

11. 拉深件凸緣在拉深過程中起皺　
1）原因：　
o　　凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應(yīng)力；而引起切向變形，因而失去穩(wěn)定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋。
2）對(duì)策：　
o　　加大壓邊圈的壓邊力和適當(dāng)?shù)募哟蟛牧系暮穸取?br />
12. 拉深件壁部被拉裂的原因及預(yù)防　
1）原因：　
o　　材料在拉深時(shí)承受的徑向拉應(yīng)力太大；
o　　凹模圓角半徑太��；
o　　拉深潤滑不良；
o　　原材料塑性較差。

2）對(duì)策：　
o　　減小壓邊力；
o　　加大凹模圓角半徑；
o　　正確使用潤滑劑；
o　　選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

13.拉深件底部被拉裂　
1）原因：　
o　　凹模圓角半徑太小，使材料處于被切割狀態(tài)。

2）對(duì)策：
o　　(一般發(fā)生在拉深初始階段)增大凹模的圓角半徑，并使其圓滑過度表面粗糙度要小一般Ra<0.2μm。

14.拉深零件邊緣高低不平及有褶皺　

1）原因：　
o　　毛坯與凸凹模中心不合或材料厚度不均勻，以及凹模圓角半徑和凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑太大，在拉深的后階段脫離了壓邊圈，使尚未越過圓角的材料壓邊圈壓不到起皺后被拉入凹模形成口緣褶皺。

2）對(duì)策：　
o　　沖模重新定位，校正凹模圓角半徑和凸凹模間隙使其大小均勻后再投入生產(chǎn)(減少凹模圓角半徑或采用弧形壓邊圈裝置即可褶皺)。

15.錐形零件或半球形零件拉深時(shí)腰部起皺　
1）原因：　
o　　在拉深開始時(shí)大部分材料處于懸空狀態(tài)，加之壓邊力太小，凹模圓角半徑又太大或者使用的潤滑劑太多。使得徑向拉應(yīng)力變小使得材料在切向壓應(yīng)力的作用下失去穩(wěn)定而起皺。

2）對(duì)策：　
o　　增大壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或使材料厚度稍微加大。

16.拉深件表面產(chǎn)生拉痕　
1）原因及對(duì)策：　
o　　凸模或凹模表面有尖利的壓傷，致使工件表面相應(yīng)的產(chǎn)生拉痕，此時(shí)應(yīng)將壓傷表面進(jìn)行修磨或拋光即可；
o　　凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時(shí)工件表面被刮傷，此時(shí)應(yīng)修整凸凹模間隙直至合適為止；
o　　凹模圓角表面粗糙，拉深時(shí)工件表面被刮傷，此時(shí)應(yīng)將凹模圓角半徑進(jìn)行修磨打光；
o　　沖壓時(shí)由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進(jìn)雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉料時(shí)一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭；
o　　當(dāng)凸凹模硬度低時(shí)，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產(chǎn)生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時(shí)還要時(shí)常檢查凸凹模表面即使其遺留下的金屬廢屑；
o　　潤滑劑質(zhì)量差，也會(huì)使拉深工件表面粗糙度加大，這時(shí)應(yīng)使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時(shí)應(yīng)將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質(zhì)混入而損傷工件表面。

17.拉深件拉深直壁部分不平整　
1）原因及對(duì)策：　
o　　凸模上沒有設(shè)計(jì)和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現(xiàn)不平整現(xiàn)象，此時(shí)必須增加通氣孔；
o　　材料的回彈作用也會(huì)使拉深工件表面不平，后應(yīng)增加整形工序；
o　　凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時(shí)必須將間隙調(diào)整均勻。

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