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透水混凝土不能采用人工攪拌，采用普通混凝土攪拌機械進行攪拌，攪拌時按物料的規定比例及投料順序將物料投入攪拌機，先將膠結料和碎石攪拌約30秒后，使其初步混合，再將規定量的水分2-3次加入繼續進行攪拌約1.5-2分鐘。視攪拌均勻程度，可適當延長機械攪拌的時間，但不宜過長時間的攪拌。
注意事項：
（1）施工現場須專人負責物料的配比。
（2）嚴格控制水灰比，即控制水的加入量，水在攪拌中分2-3次加入，不允許一次性加入。
（3）為使物料攪拌均勻，適當延長機械攪拌時間，但不宜過長。
3）運輸
透水混凝土屬干性混凝土料，其初凝快，一般根據氣候條件控制混合物的運輸時間，運輸一般控制在10分鐘以內，運輸過程中不要停留，手推車必須平穩。水泥砂漿地面具有強度高及耐磨性好、表面光滑和經濟合理等優點。但在施工中常由于人、機械、材料、施工方法、環境條件等各種因素造成表面起砂的現象。
水泥砂漿地面起砂的主要癥狀是：地面表面不光滑、不堅實、面層水泥砂漿松動，特別明顯的是人們常走動的地方，有成片地面露出松散的砂子和水泥末。
1．產生地面起砂的主要原因
（1）原材料達不到要求。所用水泥標號低或存放日期過久，影響地面的強度和耐磨性；水泥品種選用不當。（應選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥為宜），所用砂子的粒度過細，孔隙率大，拌和時需水量大，水灰比加大，增加了拌合物的泌水性；砂子含泥量大，會影響水泥與砂的粘結力；骨料的級配不當，即細砂含量較高，造成強度較低，也能引起地面起砂。
（2）水泥砂漿的水灰比過大，造成了粗骨料沉淀和砂漿析水。水泥砂漿在硬化過程中由于水化反應產生大量的水分要蒸發，形成較多的毛隙孔，降低了砂漿的強度。水灰比過大，延遲了地面的壓光時間，造成砂漿泌水，進一步降低地面的表面強度。實驗證明，這也是引起地面起砂的潛在因素。
（3）面層處理不當。當出現砂漿較稀，流動性過大時，在修補面層時干水泥面撒的過早，這樣會加大水泥的用量；撒的過遲，砂漿已成塑性狀；致使面層在抹壓時提不出水泥漿。水泥面撒的不均或過厚，都會產生起砂現象。
（4）表層收面過早或過遲。水泥砂漿地面收面的目的是使地面密實，表面光滑。收面時間過早，會使砂漿表面泛出一層水，致使水泥砂漿大面積脫皮，砂粒外露，從而降低了砂漿表面的強度。收面過遲，水泥砂漿已經硬化，不但操作困難，也很難**面層的毛細孔，而且會破壞已經硬化的表面砂漿結構。
（5）養護時間和方法不當，是指地面壓光后沒有適時進行澆水養護。或養護時間少于7天。另外澆水過早會沖淡水泥的膠質，破壞膠結的能力；過遲或不澆水，地面表面層水分蒸發過快，水泥的水化作用就會受到影響，嚴重時甚至停止硬化，會使水泥早期脫水粉化，破壞水泥砂漿的強度和抗磨能力。
4）攤鋪、澆筑成型：
透水混凝土屬干性混凝土料，其初凝快，攤鋪必須及時。對于人行道面，大面積施工采用分塊隔倉方式進行攤鋪物料，其松鋪系數為1.1。將混合物均勻攤鋪在工作面上，用括尺找準平整度和控制一定的泛水度，然而平板振動器（厚度厚的用平板振動器）或人工搗實。搗實不宜采用高頻振動器，。**用抹合拍平。抹合不能有明水。
注意事項：
（1）松鋪系數即為物料攤鋪高度高于實際高度的比，按透水混凝土的干濕度，一般采用1.1-1.15之間。
（2）平板振動器振動時間不能過長，防止過于密實，可出現離析現象。
（3）攤鋪時盡量快和正確。
（4）因透水混凝土其孔隙率大，水份散失快，當天氣溫高于35℃時，施工時間應宜避開中午，適合在早晚進行施工。
4）養生：
透水混凝土與水泥混凝土屬性類似，因此鋪攤結束后，經檢驗標高、平整度均達到要求后。當氣溫較高時，為減少水分的蒸發，宜立即覆蓋塑料薄膜，以保持水分。也可采用灑水養生，所有養生期不得少于7d，使其在養護期內強度遂漸地提高。
灑水養生，透水混凝土在澆注后1天開始灑水養護，高溫時在8小時后開始養護，但淋水時不宜用壓力水直接沖淋混凝土表面，應直接從上往下淋水。透水混凝土濕養時間不少于7天。
養生時間應根據施工溫度而定，一般養生期為14—21天，高溫時不少于14天，低溫時不少于21天，5℃以下施工，養生期不少于28天。

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